2019年9月21日  所谓绝对最佳石膏掺量,是指水泥中掺入的石膏完全 参与水化刚好消耗殆尽、水泥的凝结时间满足正常施工需要的最佳石膏掺量。 确定最佳石膏掺量，具体做法为

2019年9月12日  研究果表明水泥中石膏掺量在5%左右性能较佳，且适当加入一定量的硬石膏即采用结晶水在8%左右的混合石膏，在保证水泥凝、硬化性能的同时还能改善水泥与

2021年12月31日  石膏掺量，是指能使水泥凝结时石膏的掺量。 水泥中的石膏组分，不仅是起缓凝作用，加入适量时，还起提高水泥强度、特别是早期强度的作用；但加入过多，

通用硅酸盐水泥 是以硅酸盐水泥熟料和适量的石膏、及规定的混合材料制成的水硬性胶凝材料。 硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥以比表面积表示，不小于300m2/kg；矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥

水泥熟料以石灰石和粘土、铁质原料为主要原料，按适当比例配制成生料，烧至部分或全部熔融，并经冷却而获得的半成品。 在水泥工业中，最常用的硅酸盐水泥熟料主要化学成分为氧化钙、二氧化硅和少量的氧化铝和氧化铁。 主要矿物组成为硅酸三钙、硅酸

是指水泥中掺入的石膏完全参与水化刚好消耗殆 尽尧水泥的凝结时间满足正常施工需要的最佳石膏 掺量遥 确定最佳石膏掺量袁具体做法为试验法遥 试验 如下: 最佳石膏掺量很难通过理论计算得到精确结 果,大多采用试验的方法确定遥 由于产物 C4AH13 和 C2AH8

2009年2月12日  一、提高快硬高强硅酸盐水泥熟料强度标号的方法与途径研究表明，影响硅酸盐水泥熟料强度的主要因素，首先取决于原料、燃料的优化选择和所配生料的易烧性，在生产快硬高强熟料时，原料、燃料的选择显得十分重要，石灰石应选择CaCO 3 含量高，MgO和R 2 O含量低的细晶石灰石，应控制CaO≥50%，R 2

石膏、 混合材、 熟料、 水泥均没有再表示生产损 失。 ( 2) 每小时、 每日、 每年的物料量中, 熟料量+ 混 合材量 = 水泥量。 3 2 P= 0 d= 0 吗 ? 由/ 内掺法0 公式简化为 / 外掺法 0 公式过程中 , 假设了 P = 0 d= 0。 但并非水泥没有生产损失 , 也 并非生产水泥时不

材料工程技术专业《石膏适宜掺量的确定》 石膏除了二水石膏外，还有硬石膏及工业副石膏,硬石膏在常温下的溶解度比二水石膏大，但其溶解速度很慢，故其掺入量应比二水石膏要适当增加。 由于掺量加大，易使水泥中SO3含量超过国家标准，所以将适量的

34石膏种类对水泥水化过程和水化产物的影响 不同种类的石膏具有不同溶解速度的性能，使得掺加不同石膏的水泥在水化各龄期的水化产物不尽相同。 通过测定了水泥中所用石膏种类与其溶解速度的关系，我们可以得出这样的结论: (1)二水石膏在纯水中5min内

2019年10月25日  因此，在水泥粉磨时应加入适宜的石膏量。含量高时，应掺入较多的石膏 适量石膏，对水泥熟料的缓凝作用一般认为是由于水泥水化时，石膏很快与C3A及Ca（HO）2发生反应生成难溶于水的水化硫铝钙（即钙矾石C3A•3CaSO4•Ca（HO）2,

2012年4月4日  已知熟料中SO3含量为08％，石膏中SO3含量为4560％，水泥中掺加熟料68％，矿渣混合材27％、石灰石混合材5％，如果现欲应制含SO322%的水泥样品6千克，问需外加石膏多少千克？（矿渣、石灰石中的SO¬；3忽略不计）解：设加石膏X

还剩C3A时]还剩C4AF时] 4水泥中石膏掺量的确定泥的SO3不超过40％）。 2石膏适宜掺量：石膏适宜掺量难以精确计算，应以24小时石膏刚好SO3耗尽为宜。 通常用试验方法确定：即将同一熟料按不同石膏掺加量磨至相同细度，分别测凝结时间与强度,确定石膏适宜掺

2013年1月7日  水泥石膏确定 所谓石膏适宜掺量，是指能使水泥凝结正常、强度高、安定性良好、比较经济的掺量。 水泥中的石膏组分，不仅是起缓凝作用，加入适量时，还起提高水泥强度、特别是早期强度的作用；但加入过多，则会引起安定性不良，造成水泥石体积膨胀

2005年6月16日  若熟料质量波动较大时，可用本班熟料分析试样测Tc代入公式计算。若石膏掺加量波动较大时，可根据进厂石膏三氧化硫含量和本班三氧化硫的控制数据，算出石膏百分含量，再代入公式计算。一般水泥中石膏掺入量在60%左右，为了简化计算，可根据本厂实际

其石膏掺量，以熟料中含SO3 15％～25％为宜；萤石的掺量，以熟料中CaF2含量06％~12％为宜，氟硫比（CaF2／SO3）以035～06 为宜。 值得注意的是，掺氟硫复合矿化剂的熟料，有时会出现闪凝，有时会出现慢凝的不正常凝结现象。一般饱和系数偏低

2018年1月15日  关注 水泥生产时适量石膏起缓凝作用，其缓凝机理：①利用石膏与熟料中水化铝酸钙反应，生成水化硫铝酸钙，降低了 C3A在溶液中的浓度， 阻止c3A的快凝作用。 ②利用水化硫铝酸钙包裹在水泥颗粒表面，形成不易透水的薄膜，阻碍QA和C3S进一步 水化

摘要： 生产硅酸盐水泥时,一般都必须掺加一定数量的石膏作缓凝剂为了防止过多的SO3含量可能引起水泥体积不安定,世界各国水泥标准中,都规定了SO3的最高含量但近年来许多学者的研究证明,水泥中石膏掺加量如稍超过一般标准规定,对水泥安定性不但没有害处,相反地,能提高水泥强度和减小干缩性

2016年7月10日  研究了无水石膏及脱硫石膏对硫铝酸盐水泥抗压强度、干燥收缩率、早期水化放热及浆体组成的影响结果表明：石膏能加速硫铝酸盐水泥的早期水化，低掺量 (≤20%，质量分数) 时1 d抗压强度提高，干燥收缩有所降低；随石膏掺量增加，3 d和28 d抗压强度先增后减；掺量过高时硬化浆体的后期强度甚至

2石膏适宜掺量：石膏适宜掺量难以精确计算，应以24小时石膏刚好SO3耗尽为宜。通常用试验方法确定：即将同一熟料按不同石膏掺加量磨至相同细度，分别测凝结时间与强度,确定石膏适宜掺量(见图2)。以初凝和终凝适宜、3d和28d强度最高为石膏最佳掺量。

水泥熟料 是一种多 矿物集合体，而这些矿物又是由四种氧化物化合而成。因此在 熟料 生产控制中，不仅要控制氧化物含量，还要控制氧化物间的比例即率值。 熟料率值 有三个，各国学者因认识不同采用形式不一，我国采用饱和比KH、硅酸率 SM、铝氧率 IM（AM）三大率值。

水泥的烧失量主要由熟料、石膏、混合材三者共同决定。产品标准对于烧失量有要求的水泥，一般应根据熟料、石膏、混合材三者烧失量及熟料与石膏的配比、水泥烧失量来估算混合材掺量（6）生产中易于控制。企业应对熟料和混合材按不同质量、不同配比加入

2017年11月7日  吴小缓等 [2] 通过使用物化激活的循环流化床粉煤灰, 研制成功了掺量为60%的大掺量少熟料粉煤灰, 与普通硅酸盐水泥相比具有很大的成本优势。 刘文永等 [ 3 ] 通过添加晶核素激发诱导粉煤灰, 研制成功了掺加量超过50%的大掺量粉煤灰水泥, 各项指标都达到了国标中325水泥的指标。

2013年10月31日  本文给出了混合材掺加量的通用计算公式，采用电子表格进行计算公 式的确定和校准，具有计算速度块和准确度高的特点，可降低了水泥企业技术人员的劳动强度。 几种水泥组分控制方法的特点水泥由熟料、混合材、石膏三大部分组成，常用的混合材料包括

当熟料C3A确实需要很高时，应该通过石膏适宜掺量这方面的试验工作，找出石膏最佳掺量，以使熟料发挥出最大强度潜力。 (1)凝结时间：初凝时间与C3A、C4AF水化及C3S开始迅速水化（初步形成桥架）有关；终凝则由水泥颗粒被水化硅酸钙完全覆盖决定（形成庞大网架且网架内填充增多）。

2023年3月27日  GB31893 水泥中水溶性铬（VI）的限量及测定方法 GB/T351642017 用于水泥、砂浆和混凝土中的石灰石粉 3 术语和定义 本文件没有需要界定的术语和定义。4 分类 通用硅酸盐水泥按混合材料的品种和掺量分为硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥

参考解析:引起水泥体积安定性不良的原因有:水泥熟料矿物组成中游离氧化钙或氧化镁过多,或者水泥粉磨时石膏掺量过多。 水泥熟料中所含的游离氧化钙或氧化镁都是过烧的,熟化很慢,在

2022年9月29日  武汉科技大学高性能工程结构研究院,湖北 武汉) 摘要:研究了不同掺量磷建筑石膏对硫铝酸盐水泥熟料凝结时间、化学收缩、自收缩、浆体内部相对湿度和干燥收缩的影响 结果表明:随着磷建筑石膏掺量的增加,熟料浆体的凝结时间显著缩短,化学收缩变化

2021年12月31日  石膏掺量的确定石膏适宜的掺量可以使水泥凝结正常、强度高、安定性良好、经济。 水泥中石膏掺量的确定主要由以下几个方面考虑。 硅酸盐水泥的性能水泥加水后，C3A立即发生反应，C3S 和C4AF也很快水化，而C2S则水化较慢。 电镜观察，可见几分

2017年7月18日  若继续考虑燃煤统计进基数原料中，则相当于以水泥计废渣掺量达55％左右。GB175规定325级水泥熟料与石膏之和≥60%，要确保产品质量及富余标号合格，多数企业粉磨工序熟料配比大于58％，甚至有少数企业熟料配比达65％左右，也有部分企业在55～58

2019年3月1日  掺入石膏的作用是防止水泥产生速凝现象。 拓展：理论解释 从理论上说，石膏对硅酸盐水泥熟料的缓凝促强作用是由于熟料与石膏一起磨细加水后，熟料中各矿物与石膏一起迅速溶解于水，并开始水化,形成石膏、石灰饱和 溶液。 而在熟料各矿物

当熟料C3A确实需要很高时，应该通过石膏适宜掺量这方面的试验工作，找出石膏最佳掺量，以使熟料发挥出最大强度潜力。 石膏的缓凝机理是：水化的C3A在石膏、饱和Ca(OH)2溶液中形成钙矾石,长在水泥颗粒表面上,成为一层薄膜，封闭了水泥颗粒，阻止水的进入，延缓了C3A的水化。

2019年8月19日  在相同熟料、缓凝材料的情况下做对比试验，熟料均为A公司库内熟料，脱硫石膏掺量为5%，混合材掺量均为12% 表4 不同缓凝材料的水泥标准稠度用水量及不同SO3掺 量的混凝 22 水泥颗粒级配的影响 从出磨水泥检测结果来看，水泥细度偏细，008

2019年7月16日  1、石膏的主要作用是作为缓凝剂，在没有石膏的情况下 水泥熟料 磨细后加水会很快凝结，影响施工和检验，添加适量石膏后，石膏中的 硫酸钙 与水泥熟料中的铝酸三钙反映生成钙矾石，减少水泥的水化速度，从而起到缓凝的作用。 2、适量的石膏掺入量还会

2021年4月23日  所谓石膏适宜掺量，是指能使水泥凝结正常、强度高、安定性良好、比较经济的掺量。水泥中的石膏组分，不仅是起缓凝作用，加入适量时，还起提高水泥强度、特别是早期强度的作用；但加入过多，则会引起安定性不良，造成水泥石体积膨胀、降低强度。一、硅酸盐水泥的水化、硬化和水化性能

2020年9月6日  2石膏适宜掺量：石膏适宜掺量难以精确计算，应以24小时石膏刚好SO3耗尽为宜。通常用试验方法确定：即将同一熟料按不同石膏掺加量磨至相同细度，分别测凝结时间与强度,确定石膏适宜掺量(见图2)。以初凝和终凝适宜、3d和28d强度最高为石膏最佳掺量。

2019年9月21日  熟料含碱量高时，水泥的凝结时间快需水量增加，研究结果表明当碱含量小于1% 时，对水泥的需水量影响不大，当碱含量大于1% 时，需水量会明显增加。 2 硫碱比试验 由于使用石灰石的质量差，熟料中碱含量比较高熟料的质量下降，为了提高熟料的质

2020年1月7日  更多回答（1） 生产硅酸盐水泥时掺入石膏过多或过少会有什么结果在石膏中掺入525R硅酸盐水泥后，随水泥掺量的增加，混合料标准稠度降低，凝结时间缩短，水化放热量增加。 当水泥量小于5％，随水泥量的增加，按照标准测量试件2h强度

水泥的强度是评价和选用水泥的重要技术指标,也是划分水泥强度等级的重要依据。 水泥的强度除受水泥熟料的矿物组成、混合料的掺量、石膏掺量、细度、龄期和养护条件等因素影响外,还与试验方法有关。

2019年9月25日  5用高品位的石膏配制的水泥的标准稠度用水量低。 (1)影响水泥需水量的因素很多，包括熟料品质、产品细度 (比表面积)、混合材和石膏品种及掺量、粉磨工艺等； (2)粉磨工艺不同，得到的产品颗粒级配不同，颗粒形貌亦有差别。 一般来讲，粉磨效率越高

2024年1月16日   当石膏掺量过多时，SO3含量增高，在水泥硬化后石膏仍然会与固态水化铝酸钙继续反应生成水化硫铝酸钙，体积约增大15倍，也会导致水泥石开裂。 ## 三、解决方法 国家标准规定，水泥的体积安定性用雷氏法或试饼沸煮法检验。

三、矿渣水泥与其他三氧化硫掺量的不同 矿渣水泥是指由硅酸盐水泥熟料和粒化高炉矿渣、适量的石膏磨细制成的水 硬性胶凝材料，其中该水泥中三氧化硫的掺量不得超过 40%,而其他通用硅酸盐水 泥最高限量是不超过 35%，很明显，矿渣水泥对三氧化硫的掺量

根据水泥生产工艺可以将原材料组分检验分为两部分进行，即在生料阶段和水泥制成阶段，最后合成为水泥生产的总原材料，计算出掺量比例。 本文以某企业为例，其生产的产品为325级复合硅酸盐水泥，熟料生产工艺为新型干法回转窑，水泥粉磨采用闭路磨。